ИЭС им. Е. О.
Производство
«Сибтяжмаш» изготовляет уникальные мостовые краны грузоподъемностью 100—600 т. Этими кранами оснащают доменные и сталеплавильные цехи, прокатные станы, атомные электростанции, крупные машиностроительные цехи. Потребность в тяжелых кранах непрерывно возрастает.
Ведущие предприятия отрасли тяжелого машиностроения: НКМЗ им. Ленина, Донецкий машиностроительный завод им. Ленинского комсомола Украины и ЖЗТМ занимаются производством тяжелых экскаваторов.
Стрела карьерного, экскаватора ЭКГ-4,6 — один из основных узлов рабочего оборудования экскаватора — состоит из сварной металлической балки, коробчатого, переменного по высоте сечения с внутренними диафрагмами и арматурой, литой плиты, напорного механизма, литых пят и ступиц. Для изготовления стрел создан специализированный участок с замкнутым циклом производства и механизацией основных технологических процессов.
Для сборки решетки рамы с настилом спроектирован специальный сборочный стенд. Конструкция стенда позволяет выполнять с необходимой точностью геометрию изделия. Применение пневматических прижимов дает возможность резко сократить время на прижатие элементов и облегчить работу слесаря-сборщика.
Конструкция нижней рамы представляет собой сварной узел коробчатого сечения массой ~13 т, состоящий из каркаса, сваренного из вертикальных пересекающихся листов решетки, закрытых листами настила.
Поворотная рама является одним из основных несущих узлов карьерного экскаватора ЭКГ-4,6, выпускаемого Уралмашзаводом. На ней монтируются все механизмы экскаватора: стрела с ковшом, двуногая стойка, тяговая лебедка, кабина машиниста, кузов, противовес и т. д.
Большегрузные сварные конверторы. Учитывая прогрессивность конверторного способа производства стали на ЖЗТМ, освоено производство цельносварных большегрузных конверторов для выплавки стали с продувкой кислородом сверху.
Скорость проходки скважин для нефтяной и газовой промышленности зависит от времени демонтажа буровой установки после окончания проходки скважины, транспортировки узлов и монтажа буровой установки на новом месте. В 60-х годах Уралмашзавод начал поставлять нефтяной промышленности страны буровые установки глубиной бурения 3000—4000 м комплектно с основаниями и буровыми вышками.
Одной из основных задач конструкторов-машиностроителей и технологов-сварщиков является уменьшение массы машины при сохранении ее технико-экономических параметров. Выполнение этой задачи в большой степени связано с применением высокопрочных сталей. Низколегированные стали с пределом текучести 35—40 кгс/мм2 во многих случаях уже не удовлетворяют создателей машин.
Широкая номенклатура изделий тяжелого машиностроения, а также используемых марок материалов и их толщин требует применения многих видов сварки, например, сварку в среде углекислого газа, под флюсом, электрошлаковую, ручную дуговую, точечную контактную.
Для сборочных стендов, применяемых на заводах тяжелого машиностроения, разработаны типовые фиксирующие и зажимные элементы. Фиксирующие элементы предназначены для правильной установки деталей собираемого изделия в сборочном стенде.
В последнее десятилетие повышение производительности труда в цехах сварочного производства происходило в основном в результате механизации и автоматизации в широких масштабах собственно сварочных процессов, а также внедрения механизмов, устанавливающих сварные конструкции в положение, наиболее удобное для ручной автоматической и полуавтоматической сварки.
Особенностью производства сварных конструкций в тяжелом машиностроении, имеющем мелкосерийный и единичный характер производства, является большое число деталей, входящих в сварной узел, разнообразие деталей по геометрической форме и по маркам металлопроката. Несмотря на проводимую работу по унификации и типизации, по широкому применению гнутых профилей и штампованных элементов, число деталей, входящих в сварные узлы, остается большим. Например, в блоке цехов сварных конструкций Уралмашзавода при объеме производства 110 тыс.
При производстве сварных конструкций в тяжелом машиностроении широкое распространение получила холодная штамповка. Это объясняется рядом причин, основными из которых являются высокая производительность; возможность получения деталей высокой точности; получение деталей необходимой формы, которую невозможно получить другим технологическим процессом. Несмотря на несомненные преимущества этого технологического процесса, учитывая высокую стоимость штампов и большие первоначальные затраты на создание специализированных участков штамповки, необходимо в каждом отдельном случае определять границы экономической целесообразности применения холодной штамповки.
