Сборка сварных конструкций

В последнее десятилетие повышение производительности труда в цехах сварочного производства происходило в основном в результате механизации и автоматизации в широких масштабах собственно сварочных процессов, а также внедрения механизмов, устанавливающих сварные конструкции в положение, наиболее удобное для ручной автоматической и полуавтоматической сварки.

По данным НИИПТмаша (г. Краматорск), уровень механизированного труда сборщиков сварных конструкций составляет лишь 1—4%. Низкий уровень механизированного труда сборщиков сварных конструкций объясняется недостаточностью исследовательских и проектно-конструкторских работ по механизации сборочных процессов и в особенности по разработке типового оборудования и приспособлений.

Время сборки сварных конструкций составляет примерно 40% общей трудоемкости сборочно-сварочных и финальных операций, и от качества сборки деталей под сварку зависит качество изготовления сварных конструкций в целом.

При сборке сварных конструкций обеспечивается такое взаимное расположение деталей собираемого сварного узла, в котором они должны находиться в готовом узле. Порядок и последовательность сборки, устанавливаемый технологом-сварщиком, указывается в технологическом процессе. Перед сборкой сборщик визуально проверят соответствие деталей требованиям чертежа и технологического процесса. Сопрягаемые поверхности и прилегающие к ним зоны собираемых деталей шириной >20 мм должны быть тщательно очищены от ржавчины, масла, грязи, окалины и влаги. Зазоры при сборке должны строго соответствовать чертежу.

Превышение кромки одного из элементов стыкового соединения над другими, если оно не предусмотрено и не оговорено специально в чертеже, допускается по всей длине шва <0,2 толщины элемента до 4 мм и 0,15 толщины элемента свыше 4 мм, но <1,5 мм. Местные превышения кромок определяются по наименьшей толщине свариваемых деталей. Превышение кромок контролируют до сварки.

При сборке сварных конструкций детали между собой соединяют посредством прихваток, которые размещают в местах расположения будущих сварных швов. Размеры прихваток должны быть < 2/3 будущего шва по сечению (чтобы при последующей сварке прихватки были перекрыты швом) и ^4—6 мм для прихватываемых элементов со стенками толщиной 6 мм и более. Длина каждой прихватки должна быть равна 4—5 толщинам прихватываемых элементов, но ^30 мм и <100 мм. В решетчатых конструкциях каждый элемент прихватывают с двух сторон швами длиной 30—40 мм с катетом шва ^5 мм. Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления детали. Эти прихватки после выполнения своего назначения удаляют, а место их размещения зачищают.

Сборочные прихватки выполняют сварочными материалами тех же марок, какие используют при сварке данной сварной конструкции. Требования к качеству прихваток установлены те же, что и к сварным швам. Прихватки выполняют рабочие, имеющие соответствующие удостоверения на право производства сварочных работ.

При сборке с помощью болтовых соединений болты ставят в каждое четвертое отверстие, но не реже чем через 500 мм.

В случаях применения обработки резанием сварных конструкций при сборке предусматриваются припуски.

Собранные конструкции предъявляют техническому контролю или проверяет производственный мастер.

Основным назначением сборочного оборудования является фиксация и закрепление свариваемых деталей. Это оборудование разделяют на сборочное и сборочно-сварочное.

На сборочном оборудовании операция сборки заканчивается прихваткой, на сборочно- сварочном кроме сборки производятся полная или частичная сварка изделия. Выбор оборудования определяется технологическим процессом и зависит прежде всего от формы, размеров и требуемой точности собираемых изделий, типа производства, вида

сварки и других факторов. При изготовлении сварных конструкций на сборочно-сварочном оборудовании изделие не подвергается переустановке и промежуточной транспортировке. Качество изделия в этом случае выше. В то же время сборочно-сварочное оборудование значительно сложнее и дороже сборочного. Поэтому в каждом отдельном случае необходимо тщательно анализировать технологические и технико-экономические факторы.

Сборочное оборудование может быть универсальным и специальным. Универсальное оборудование предназначено для широкой номенклатуры изделий, применяют его в единичном и мелкосерийном производстве. Специальное оборудование предназначено для одного или нескольких однотипных изделий, оно обеспечивает высокую производительность и высокое качество изготовления. Экономически целесообразно специальное оборудование применять при серийном характере производства.

По конструкции сборочное оборудование разделяется на сборочные кондукторы, сборочные стенды, универсально-сборные приспособления (УСП) и переносные сборочные приспособления (стяжки, струбцина, распорки).