Сварные узлы доменного и сталеплавильного оборудования

Создание универсального аппарата для электрошлаковой сварки позволило исключить ручную дуговую сварку и максимально механизировать работы при монтаже опорных колец.

Чугуновоз Г-1-140 предназначен для перевозки в ковше жидкого чугуна на металлургических заводах от доменных печей к разливочной машине, миксеру, мартеновским печам и конверторам. Чугуновоз состоит из чугуновозного ковша, рамы и ходовых тележек. 

Ковш имеет грушевидную форму с круглым сечением по горизонтали.

К ковшу с двух диаметрально противоположных сторон приварены литые из стали 25Л щеки, имеющие каждая по три цапфы и две лапы. Две нижние цапфы служат опорами во время транспортировки ковша на раме, а две верхние — для подъема ковша краном с рамы чугуновоза. На эллиптическом днище ковша предусмотрены два захвата для крюков крана или кантовальной лебедки и четыре лапки, которые являются опорами для установки порожнего ковша на плоскость при ремонте. Внутренняя поверхность ковша футеруется огнеупорным кирпичом.

Кроме литых щек все детали ковша изготовляют из листовой стали марок ЮХСНД, М16С и 092ГС толщиной 16—50 мм. Масса ковша с крышкой 17 т. Габаритные размеры (длина, ширина, высота) 4716x3750x4510 мм.

Сборка ковша разбита на несколько этапов. Сначала по схеме на сборочной плите собирают верхнюю часть ковша. Устанавливают две литые щеки. Для обеспечения геометрических размеров узла щеки фиксируют двумя технологическими распорками. Боковые гнутые листы устанавливают после приварки распорок. Каждый элемент собранного узла прихватывают с двух сторон прихватками сечением V3 будущего шва.

Собранный узел сваривают полуавтоматом А-537 в углекислом газе. Сначала сваривают наружные швы, затем швы подрубают с внутренней стороны до наплавленного металла и производят окончательную сварку. После сварки и контроля припусков под обработку резанием узел отправляют с технологическими распорками в механический цех для обработки цапф.

Днище (нижняя часть) ковша состоит из лепестков, штампованных из листа толщиной 28 мм. Днища собирают на специальном стенде, который обеспечивает геометрические размеры узла с учетом технологического припуска на подгонку при сборке днища со средней частью ковша. На стенде сваривают наружные швы, после чего днище снимают со стенда, заваренные швы подрубают с внутренней стороны до наплавленного металла, и производят окончательную сварку с внутренней стороны.

Сборку и сварку ковша выполняют на его средней части, которая прошла обработку резанием. При сборке плотность прилегания фланцев разъема средней части и крышки обеспечивается технологическими скобами и струбцинами. При сборке корпуса в специальное приспособление ставят среднюю часть ковша фланцем разъема вниз. На нее устанавливают днище, стык подгоняют подрезкой технологического припуска газокислородной резкой, после чего кромки тщательно зачищают конусным наждаком или пневмо- зубилом.

После наложения прихваток в стыке днища и средней части корпус ковша кантуется на 180°. Затем срезаются и снимаются технологические крестообразные распорки, и ковш передается на сварку. Ковш сваривают полуавтоматами А-537 проволокой Св-08Г2С в углекислом газе в нижнем положении. В первую очередь сваривают стыковые швы. Швы длиной более 800 мм сваривают от середины к концам, кольцевые — четырьмя швами навстречу.

Контроль сварных соединений осуществляется наружным осмотром. Основные стыковые швы корпуса ковша проверяют гамма-просвечиванием.

Для перевозки жидкого чугуна от доменных печей до конверторных цехов в последние годы стали широко применять передвижные миксеры емкостью 420 и 600 т, разработанные ВНИИметмашем (г. Москва) и НКМЗ имени В. И. Ленина.

Корпус миксера представляет собой сварную конструкцию сигарообразной формы, устанавливаемую на железнодорожные тележки. Обечайки миксера изготовляют из листов толщиной 80 и 50 мм. Листы вальцуют в обечайки на трехвалковой листогибочной машине, после чего сваривают продольные швы обечаек автоматической сваркой.

После калибровки и обработки резанием обечайки собирают и соединяют круговыми швами автоматической сваркой в углекислом газе на специальной установке.

Совмещенная сборка и сварка корпуса миксера емкостью 600 т позволила снизить трудоемкость на 30%.